家電メーカー様より、大型かつ特殊な櫛（くし）状形状を持つステンレスプレートの加工依頼をいただきました。薄板特有の「熱影響による変形・寸法ズレ」のリスクを事前に明確にお伝えし、信頼関係を築いた上で受注に至った事例をご紹介します。

1. ご相談内容と加工仕様

電池関連の製造ラインまたは評価用途として、薄板ステンレスの高精度な切り出しが求められる案件でした。

2. 技術的な課題：薄板×長尺×極細形状による「熱歪み」

一般的な外形加工であれば、板厚0.5mmのSUS304に対して「±0.2mm」の公差対応はお応え可能な範囲です。しかし、今回のワークには以下の厳しい条件が重なっていました。

• 幅2mmに対して長さ100mm（アスペクト比 1:50）の極細スリット部
• 板厚0.5mmという熱伝導・放熱で変形しやすい薄板構造
• 全長1,500mmの大型長尺ワーク

この形状へレーザー加工を行うと、切断時の熱が細いスリット部へ集中的に蓄積します。材料内部の残留応力解放と熱膨張・収縮が重なり、先端のバタつきや反り、側面のうねりが発生するため、「通常通りの加工では±0.2mmの範囲に収めることは構造上極めて困難（確実に0.2mm以上のズレが生じる）」と判断しました。

3. 当社の提案：「できない理由」と「実態」を誠実に開示

受注を急いで安易に「公差対応可能」と返答することは、後々の工程遅延や組み立て不具合につながります。

そのため、お見積もりの段階で以下の見解を率直にお伝えしました。

• 熱歪みによる寸法変化のメカニズム説明

幅2mm×長さ100mmの櫛歯部分に蓄積する熱影響により、切断中に材料が逃げ、±0.2mmを超えて変形・反りが発生する必然性を技術的観点から提示。

• 条件付き見積もりの提示

細部の寸法公差・反りやうねりなどの形状変化に関しては「ノークレーム条件」とさせていただく前提でお見積もりを提出。

「できること・物理的に難しいこと」を隠さず明確に切り分ける姿勢に、ご担当者様にも深くご理解・ご納得いただくことができました。

4. 受注に至る経緯と成果

初回提示後、お客様側の設計検討や生産計画に伴う「製作枚数の変更・再見積もり」のやり取りを重ねました。

仕様やリスクに関する共通認識ができていたため、枚数変更時もスムーズに進行。初回のご相談から約1ヶ月後、正式に受注をいただく運びとなりました。

担当者より

薄板加工における長尺・微細形状は、図面上の公差数値だけでは測れない「熱変形」との戦いになります。

当社では、ただ図面通りに可否を答えるだけでなく、「加工時に何が起きるか」「どの部分にリスクがあるか」を事前にシミュレーションし、お客様へフィードバックすることを徹底しています。試作段階や難削・変形リスクの高い形状でお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。