ポイント

近年、アウトドア市場は大きな盛り上がりを見せており、こだわりの詰まった製品を展開する「ガレージブランド」が急増しています。
それに伴い、「オリジナルのアウトドアギアを作りたい」という熱い想いを持ったお客様から、パーツ製作に関するご相談をいただく機会も増えました。

特に多いのが、ステンレス、アルミ、あるいはチタンといった金属を使ったパーツ製作のご要望です。

しかし、こうしたパーツを製作する際、「どの加工方法を選ぶか」は、コストと柔軟性に直結する重要なポイントとなります。

⚖️ レーザー切断 vs プレス金型：コストの分岐点は？
金属パーツを製作する代表的な方法として「レーザー切断」と「プレス（金型）」があります。

プレス（金型）加工 製品と同じ形の「金型」を作り、プレス機で打ち抜いて成形します。
一度金型を作ってしまえば、万単位の大量生産になればなるほど1個あたりのコストは劇的に安くなります。

レーザー切断 CADデータを元に、レーザー光で金属板を精密にカットします。金型が不要なため、初期費用を抑えられます。

ガレージブランドの製品開発でよくあるのが、「まずは数百個からスタートしたい」というケースです。

経験上、製作個数が1,000個程度までであれば、金型製作の初期費用が不要なレーザー切断の方が、トータルコストでメリットが出やすい傾向にあります。

生産数が2,000個を超えてくるとプレスの有利性が高まってきますが、1,000個までならレーザー切断、というのが一つの目安と言えるでしょう。

💡 最大の利点は「修正・変更の容易さ」
レーザー切断をお勧めする最大の理由は、コスト面だけではありません。それは、**設計変更への圧倒的な「柔軟性」**です。

ガレージブランドの魅力は、ユーザーの声を反映させながら製品をブラッシュアップしていける点にもあります。

「実際に使ってみたら、ここの穴のサイズを少し変えたい」 「もう少し軽量化するために、ここの形状を変更したい」

このような製品の「カイゼン」は日常茶飯事です。

レーザー切断の場合 図面データを修正し、レーザーのプログラムを変更するだけで、すぐに新しい形状のパーツ製作に対応できます。

プレス金型の場合 一度製作した金型を修正するには、膨大な時間と追加費用が発生します。
場合によっては、金型自体を作り直す必要も出てきます。

「製品を発売しながら、少しずつ修正・改良を加えていきたい」 「まずは小ロットで市場の反応を見たい」

このようなニーズには、レーザー切断が最適な加工方法と言えます。｝
初期投資を抑えつつ、スピーディーで柔軟な製品開発を実現するために、レーザー切断はガレージブランドの強力な武器となるはずです。