【加工事例】

旧車のレストアやカスタムを楽しむ際、最大の悩みとなるのが「廃盤でパーツが手に入らない」「自分だけのオリジナル形状が欲しい」といった部品の問題です。

今回は、お客様より「現物（実物）」をお預かりし、そこから採寸・データ化を行って製作したバイクのエンジンパーツ（ガスケット・フランジ等）のレーザー切断事例をご紹介します。

現物からの製作プロセスとこだわり

通常、レーザー加工は図面やデータをもとに行いますが、現物しかない場合でも対応可能です。

しかし、エンジンパーツのような精密さが求められる部品の場合、私たちは以下の慎重な工程を踏んでいます。

1. 現物採寸（リバースエンジニアリング）： お預かりしたパーツの形状を測定し、データを作成します。

2. 試作（テストカット）： いきなり本番の材料で切断はしません。まずは薄い鉄板などでテストカットを行います。

3. 重ね合わせ確認： テスト品と現物を重ね合わせ、穴位置や外形が合っているかを目視と手触りで厳密にチェックします。

4. 本番切断： ズレがないことを確認して初めて、支給いただいた本番用の材料で切断を行います。

ご依頼時の重要な注意点

現物からの製作は非常に便利な反面、コストや精度に関してあらかじめご了承いただきたいポイントがいくつかございます。

トラブルを未然に防ぐため、以下の点にご注意ください。

1. 採寸コストと精度について

現物からのデータ起こしは、アナログな測定作業となるため、非常に時間がかかります。

その分、どうしても加工費以外の「技術料・データ作成費」が高くなってしまいます。

また、手作業での採寸となるため、0.5mm〜1.0mm程度の寸法のズレが生じる可能性があります。

特にエンジンパーツの場合、この誤差が許容範囲内かどうかご検討いただく必要があります。

2. 「2度切断」によるコスト増

前述の通り、失敗を防ぐために「薄板でのテスト」を行い、現物と重ね合わせて確認してから「本番」を行います。

実質的に2回切断を行う工程となるため、その分コストが割高になります。

3. 寸法入り図面・CADデータがあると安くなります

もし、コストを抑えたい場合は、以下のいずれかをご用意いただけるとスムーズです。

• 寸法が入った手書き図面
• お客様ご自身で作成されたCADデータ（DXFデータ等）

これらがあれば、採寸やテストカットの手間が大幅に省けるため、コストを安く抑えることが可能です。

まとめ：現物からの製作も大歓迎です！

コストや精度の面で厳しい条件をお伝えしましたが、それでも「どうしてもこのパーツが必要だ」という熱い想いには全力でお応えしたいと考えています。

図面がなくても、データがなくても、現物さえあればなんとかなる場合があります。

「コストがかかってもいいから、精度の確認をしっかり行って作って欲しい」というご依頼は、もちろん大歓迎です。

バイクパーツに限らず、現物からの複製をご検討の際は、まずはお気軽にご相談ください。