パイプへのφ47mm穴あけ加工｜規格外サイズこそレーザーの出番
ポイント
今回は、パイプ材への穴あけ加工の事例をご紹介します。
パイプへの穴あけと言えば、ボール盤やドリル、ホールソーを使うのが一般的ですが、今回の加工にはあえて「レーザー加工機」を選定しました。
なぜドリルではなくレーザーを選んだのか？その理由と、加工方法の使い分けについて解説します。
今回の加工スペック
- 加工内容：パイプ側面への穴あけ
- 穴サイズ：φ47mm
- 穴の数：少数
なぜレーザーで穴をあけたのか？
通常、穴の数が少ない場合は、セットアップの手間が少ないドリル加工の方がコストや時間の面で有利なことが多いです。
しかし、今回は「φ47mm」という穴のサイズが決め手となり、レーザー加工を選択しました。
理由：市販工具にない「中途半端なサイズ」だったから
φ47mmというサイズは、市販されているドリルやホールソーのラインナップでは非常に珍しいサイズです（通常はφ45やφ50などが一般的）。
- ドリルの場合：このサイズの大径ドリルは一般的ではなく、あっても非常に高価です。
- ホールソーの場合：φ47mmぴったりのホールソーを探す手間や、この案件のためだけに取り寄せるコストがかかります。
レーザー加工であれば、CADデータ上で「直径47mm」の円を描くだけで、即座にそのサイズで切断が可能です。
工具のサイズに縛られないため、今回のような「中途半端なサイズ（特殊径）」であっても、リードタイムを伸ばすことなくスムーズに加工が完了しました。
【技術コラム】ドリル加工 vs レーザー加工 の使い分け
パイプの穴あけにおいて、どのように加工方法を選定すればよいか、その判断基準をまとめました。
1. ドリル・ホールソーが向いているケース
- 小径の穴：小さい穴であれば、ドリルで素早くあけるのが効率的です。
- 規格サイズ：市販の工具がそのまま使える一般的なサイズ。
- 加工数が極めて少ない：段取り時間をかけずにサッとあけたい場合。
2. レーザー加工が向いているケース
- 大径の穴：ドリルでは負荷がかかりすぎる大きな穴。
- 特殊なサイズ（今回のような事例）：市販の工具がないサイズや、コンマ単位の精度が必要な場合。
- 穴の数が多い：
> ドリルで一つずつ手作業であけると膨大な時間がかかりますが、レーザーならプログラム通りに連続して高速加工が可能です。
- 異形穴：丸穴だけでなく、角穴や長穴など複雑な形状。
| 特徴 | ドリル・ホールソー | レーザー加工 |
| 小径穴 | ◎ 得意 | △ 熱影響に注意 |
| 大径穴 | △ 工具が必要・危険 | ◎ 得意 |
| 特殊サイズ | × 工具がない場合あり | ◎ データのみで対応可 |
| 多穴加工 | × 時間がかかる | ◎ 高速・自動 |
まとめ
今回の事例は「穴数は少ないが、サイズが特殊」というケースでした。
「ちょうどいいサイズのドリルがない」「穴が大きすぎて手加工が難しい」「数が多くて間に合わない」
こういったお悩みがある場合は、ぜひレーザー加工をご検討ください。
自由なサイズ・形状で、高精度なパイプ加工をご提供いたします。
