今回は、ステンレスパイプの大量切断に関する加工事例をご紹介します。

「パイプを切る」というシンプルな工程ですが、実は加工方法の選択によってコストが劇的に変わる、非常に奥が深い分野です。

パイプ加工における2つの選択肢

一般的に、パイプの切断・穴あけ加工では、「切削加工（旋盤やフライス）」と「レーザー切断」が比較対象となります。

1. 少数の場合は「切削加工」が有利なことも

1〜2本程度の極小ロットの場合、実はどちらの手法をとっても加工賃に大きな差が出ないことが少なくありません。

その最大の理由は「プログラム代」です。

特にパイプ専用のレーザー加工は、平面の板材に比べてプログラムの作成難易度が高く、

初期設定に時間がかかります。そのため、数本のみだとプログラム費用が1本当たりの単価を押し上げてしまうのです。

2. 大量生産なら「レーザー切断」が圧倒的

しかし、本数が増えてくると状況は一変します。

• 加工スピードの速さ： レーザー切断は、切削加工と比較して圧倒的なスピードを誇ります。
• 初期費用の償却： 本数が増えることで、最初に発生したプログラム代が分散（償却）されます。

この相乗効果により、ある一定の本数を超えると加工賃は劇的に下がっていきます。

今回の事例：数百本の量産

今回の案件は、数百本単位でのご注文でした。

• 材質： ステンレス
• 加工： 切断（量産）
• コスト： 1本あたり数百円

プログラム代の割合が極限まで下がり、レーザー本来の「高速加工」という強みが最大限に活かされた結果、

非常に競争力のあるコストで仕上げることができました。

まとめ：賢くコストダウンするために

パイプ加工を依頼される際は、以下のポイントを参考にしてください。

「この本数ならどちらがお得？」といったご相談も随時承っております。

レーザー加工のスピードを活かしたコストダウン提案、ぜひお任せください。