ポイント

最近、建築内装や看板の装飾として人気が高い「和風の組子模様」。
デザイン性は抜群ですが、実は金属加工の現場、特にレーザー加工においては非常に「難易度の高い」案件のひとつです。

先日、「ステンレス（2mm厚）で900×2000mmという大判サイズの組子加工」についてご相談をいただきました。
今回は、プロの視点から見たその加工の難しさと、私たちがどう向き合っているかをご紹介します。

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### 1. 「熱」との孤独な戦い

ステンレスに限らず、金属にレーザーを当てるということは、局所的に猛烈な熱を加えるということです。組子模様は非常に細かく複雑な抜き加工が連続するため、材料に熱が蓄積しやすくなります。

* **課題:** 2mm厚の板で開口率（抜く面積）が大きくなると、熱膨張によって板が波打つ「ゴトつき（熱歪み）」が発生します。
* **リスク:** 板が浮き上がると、0.1mm単位で制御しているレーザーヘッドが材料に衝突したり、焦点がズレて切断面が荒れたりします。

これを防ぐには、一箇所に熱を集中させないように加工順序をバラバラにする「パス（プログラム）の工夫」が不可欠です。

### 2. 数時間に及ぶ「集中力の維持」

900×2000mmという大判サイズにびっしりと模様を入れる場合、加工時間は数時間、時には十数時間に及ぶこともあります。

* **課題:** 長時間の加工中、常に一定の品質を保たなければなりません。
* **リスク:** 途中でノズルにわずかなゴミ（スパッタ）が付着しただけで、後半の切断面がガタガタになってしまいます。
最後まで「完璧な状態」を維持し続ける設備管理と、加工者の監視能力が問われます。

### 3. バリ取りという「終わりのない手仕事」

組子模様は鋭角な角や細い線が多用されます。窒素ガスを用いたクリーンカットでバリを最小限に抑えますが、それでも微細なバリはゼロにはなりません。

2mm厚の細かい模様だと、通常のサンダー（研磨機）は入りません。
無理にバリ取りをしようとすると、細い部分を折ってしまうリスクもあります。
加工後の仕上げ工程まで含めて、緻密な計算が必要な仕事なのです。

【プロの知恵】「難しい」を「形にする」ためのご提案
正直に申し上げますと、この条件での加工はリスクも伴います。
だからこそ、私たちは図面をそのまま切るだけでなく、お客様のご要望と「板の限界」をすり合わせるためのご提案を大切にしています。

「線幅」の最適化アドバイス あまりに細い線幅は、加工時の熱で溶け落ちたり、強度が不足したりします。
「切断の難易度が高い」と判断した場合は、デザインを損なわない範囲で残りの線幅をコンマ数ミリ太くするなどの調整をご提案します。

「分割加工」によるリスク分散 1枚の大きな板（900×2000mm）にこだわらず、あえて分割して製作し、現場でジョイント（接合）する方法も有効です。分割することで熱歪みを劇的に抑えられ、万が一の不良リスクも最小限にできるため、結果としてコストダウンや納期短縮につながることもあります。

「理想のデザイン」と「金属としての現実」。 そのベストバランスを一緒に見つけるのが、私たちの仕事です。

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### 私たちが大切にしていること

こうした難易度の高い加工は、単に「機械のボタンを押せばできる」というものではありません。

* **最新のファイバーレーザーによる高速切断（熱影響の最小化）**
* **材料の特性を見極めた加工パスの作成**
* **職人による徹底した品質チェック**

これらが揃って初めて、お客様に満足いただける「美しい組子」が完成します。

「他社で断られた」「歪みが心配だ」という大判の装飾加工も、まずは一度ご相談ください。大阪の職人魂で、理想のカタチを追求します。