ポイント

「製品を軽量化したい」「薄くして材料単価を下げたい」
設計の現場ではよく聞かれる言葉ですが、ステンレスの**鏡面研磨（#800相当）**が絡む場合、その常識が通用しないケースがあります。

今回は、意外と知られていない「板厚と入手性、そして加工コスト」のリアルな関係についてご紹介します。

---

### 1. 鏡面材（#800）の流通事情：0.5mmの壁
ステンレスレーザー切断で鏡面研磨の依頼をいただく際、板厚が **1.0mm〜3.0mm** であれば、市中に「研磨済み鋼板」の在庫が豊富にあります。
そのため、材料を仕入れて切断するだけのシンプルな工程で済みます。

しかし、**板厚0.5mm** となると話は別です。
この厚みの鏡面材を常時在庫している問屋はほとんどなく、入手が極めて困難になります。

### 2. 「在庫がない」＝「工程が倍増する」
在庫がない場合、一般的な「2B材（未研磨材）」を切り出した後、以下の工程を踏むことになります。

1. **2B材の切り出し**
2. **専門業者による研磨機での研磨加工（#800仕上げ）**
3. **仕上げ後の検査・養生**

当然ながら、後から研磨機にかける手間と工程が増えるため、**加工賃は跳ね上がります。
** 「材料を薄くして削ったコスト」よりも、「追加の研磨工程代」の方が遥かに高くなってしまうのです。



---

### 3. コストを抑えるための2つの代替案

もし、特別な理由（どうしても0.5mmでなければならない等）がない限り、以下の2つのアプローチを検討することをお勧めします。

#### ① 板厚を「0.8mm以上」に上げる
あえて板厚を0.8mmや1.0mmに上げることで、市中在庫の研磨済みプレートが使用可能になります。
材料重量は増えますが、**追加の研磨工賃がなくなるため、トータルコストは大幅に安く抑えられます。**

#### ② 研磨グレードを「#400」に落とす
鏡面（#800）ほどの光沢が必要ない場合は、比較的流通量の多い「#400研磨」に変更するのも一つの手です。
#800に比べれば入手性が高く、コストを抑えやすくなります。

---

### まとめ：全体最適でコストを考える
「薄くすれば安くなる」は、あくまで材料が一般的に流通している場合に限ります。

* **0.5mmの#800鏡面は、特注研磨になり高額化しやすい**
* **0.8mm以上に厚くした方が、在庫品を使えて安くなる逆転現象が起きる**

設計段階で「その板厚の鏡面材は市場にあるか？」を一度確認することが、無駄なコストアップを防ぐ最大のポイントです。